在長虹愛創(chuàng)科技注塑車間，每次倒換都是一道坎：停機、拆模、參數(shù)重設(shè)、試模確認，鏈條一環(huán)扣一環(huán)，能獨立頂崗的工藝師就那么幾位，調(diào)試任務堆在一起，大家天天連軸轉(zhuǎn)成了常態(tài)�！笆裁磿r候能讓機器自己學會調(diào)參？”注塑廠廠長陳星跟團隊無數(shù)次這樣自問。

這份期待終于在2025年實現(xiàn)了！注塑工藝AI參數(shù)優(yōu)化系統(tǒng)正式投用。換模調(diào)試從70多分鐘縮至30分鐘左右，廢品率從2.91%降至2.26%，師傅們的夜班終于不用再熬到天亮了。

70分鐘換模與3%廢品率：手藝也是一道“枷鎖”

換模復產(chǎn)，人工調(diào)試超過70分鐘。長時間停機，有效生產(chǎn)工時被大幅損耗。換模、換料及新品試制全靠調(diào)試技工反復試調(diào)，而在注塑行業(yè)，廢品的主要來源正是恢復調(diào)試階段。多數(shù)大廠廢品率約3%，因報廢造成的材料成本損失居高不下。

注塑行業(yè)人才斷層是更棘手的難題，資深調(diào)模技師老齡化嚴重，新人培養(yǎng)需要3到5年，人員一流失，生產(chǎn)穩(wěn)定性就受沖擊。工藝參數(shù)維度多、管控復雜，成熟調(diào)參經(jīng)驗難以沉淀復用，老師傅一走，工藝斷層就跟著來。師傅在，工藝就在；師傅累了，工藝就跟著打折扣。引以為傲的“手藝”，恰恰成了整個注塑行業(yè)最脆弱的一環(huán)。

2024年四季度，受國家“以舊換新”國補政策帶動，家電、3C等終端品類需求集中釋放，注塑車間自9月起訂單持續(xù)上量，機床開動率達建廠以來峰值，滿負荷生產(chǎn)，月度模具倒換超過1700副次，日均倒換近60次。倒換頻次成倍增加，調(diào)試廢損隨之攀升。熟練工藝人員匱乏，大量調(diào)試任務集中在少數(shù)資深師傅身上，排隊等調(diào)試成為常態(tài)。調(diào)試次品數(shù)量明顯增加，直接蠶食有效產(chǎn)能、推高物料損耗。團隊成員經(jīng)常白班夜班連軸運轉(zhuǎn)，是這一階段最真實的日常。

也正是從這個時候開始，陳星和注塑工藝團隊對“智能化手段解決調(diào)試難題”的期望變得前所未有的迫切。

700個數(shù)據(jù)點：工藝團隊給機器裝上“翻譯器”

“注塑工藝AI參數(shù)優(yōu)化”項目立項后，團隊遇到的第一關(guān)是設(shè)備太老了。車間里的注塑機大多是2014年到2017年采購的，基本不具備直接數(shù)據(jù)采集能力。找原廠做數(shù)采升級，單臺費用動輒上萬，成本太高，而數(shù)采是整個項目最基礎(chǔ)也是最核心的工作。

長虹愛創(chuàng)科技精益管理負責人王官棟和長虹AI數(shù)智中心項目技術(shù)負責人岳永勝深入討論，在行業(yè)做了大量調(diào)研，找了很多方案，要么成本問題，要么穩(wěn)定性問題，從2024年下半年到2025年初，歷時半年，最終論證了一套“多模態(tài)大模型+雙通道接口采集方案”，全面兼容串口、Modbus等各類老舊設(shè)備通信方式，這里面最大的改善是把不同品牌和協(xié)議的設(shè)備最終實現(xiàn)統(tǒng)一的OPC-UA方案，有效減少了不同設(shè)備的數(shù)據(jù)配置難度，實現(xiàn)快速復制。在數(shù)采能力方面單臺注塑機采集點位超100個，部分設(shè)備數(shù)采擴展達700點，適配跨度十五年多品牌機型，他們還攻克了數(shù)據(jù)對接不穩(wěn)的難題。

系統(tǒng)推送第一組AI推薦工藝參數(shù)時，師傅們盯著射膠分段速度、保壓切換位置、模溫數(shù)值，沉默了許久：“這跟我干了十幾年的習慣差別太大了，不敢用�！�

長虹愛創(chuàng)科技注塑工藝主管肖夢曦理解這份顧慮，他所在的工藝團隊和班組一起設(shè)計了“參數(shù)預演→人機并行對照→AI輔助微調(diào)→AI參數(shù)推廣”三階段上線策略。一步步驗證、一步步反饋，推薦參數(shù)的可復用性逐步建立。師傅從旁觀者變成參與者，從質(zhì)疑者變成驗證者，AI已經(jīng)成了離不開的幫手。

從“人工反復試”到“數(shù)據(jù)一次準”：廢品降22%、調(diào)機縮37%

系統(tǒng)穩(wěn)定運行后，各項生產(chǎn)指標實現(xiàn)了顯著改善。調(diào)試廢品率從2.91%降至2.26%，廢品損耗下降22%，材料成本損失大幅改善。單次調(diào)機時長縮短37%，設(shè)備產(chǎn)能有效釋放。借助AI智能體自主調(diào)試參數(shù)、排查故障，打破了3到5年漫長培養(yǎng)周期，將熟練調(diào)試技工的經(jīng)驗系統(tǒng)化，有力支撐了企業(yè)人才搭建與生產(chǎn)標準化落地。

2.91%到2.26%，0.65個百分點的跨越，是師傅少熬的夜班，是車間少報廢的產(chǎn)品，是一條從“人工反復試”到“數(shù)據(jù)一次準”的進階之路。

長虹AI數(shù)智中心與長虹愛創(chuàng)科技正攜手推進下一步：通過多目標算法建模，在工況動態(tài)漂移的復雜產(chǎn)線環(huán)境下，同時兼顧良品質(zhì)量與生產(chǎn)能耗雙重目標，在保障產(chǎn)品良率穩(wěn)定的前提下壓低生產(chǎn)能耗，徹底擺脫人工反復試調(diào)，形成標準化智能調(diào)參邏輯。

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